Разработка экспериментальной системы вихретокового контроля и дефектоскопии труб для атомной промышленности( в комплекте с автоматическим укладчиком)
Система позволяет:
- Производить независимую дефектоскопию как сварного шва, так и общей поверхности трубы
- Отмечать краской дефектные участки
- Вырезать дефектные участки в автоматическом режиме
- Сортировать трубу
- Автоматически формировать пачку как по рецептам
- Формировать пачку как круглой, так и профильной трубы.
Система работает с трубами диаметром 16- 88,9 мм , длиной труб 3- 8 м, скоростью до 30 м/мин.
При необходимости система может быть модернизирована для работы со скоростями до 180 м/мин.
Комплексная модернизация (реновация) линии по раскрою стекла Bystronic.
Краткие характеристики объекта:
Год выпуска - 1972
Система управления загрузчиком стекла - релейно-контакторная(84 контактора).
Система
раскроя стекла базировалась на промышленном компьютере 1992 г.в.
Сервоприводы - постоянного тока с аналоговым управлением.
Причины
модернизации: в связи с очень длительным сроком эксплуатации количество
отказов оборудования увеличивалось, что приводило к простоям и срыву
выполнения заказов.
Типичные
поломки: отказ концевых выключателей, отказ пневмоклапанов, разрушение
проводки, срыв реза по координатам, неустойчивая загрузка, отказ работы
системы в автоматическом режиме.
Проведенные работы:
1. Проектирование электрической, гидравлической, пневматической, механической частей и систем автоматизации
2. Разработка программного обеспечения для ПЛК и панели управления.
3. Замена элементов пневматической системы(пневмоклапаны, регуляторы давления, распределители, шланги).
4. Замена сервоприводов и серводрайверов.
5. Замена всей электропроводки.
6. Замена всех концевых выключателей( 90% из них бесконтактные).
7. Монтаж и пусконаладка всех систем.
8. Интеграция стола резки с существующим ПО Albat&Wirsam.
В
результате модернизации повысилась скорость резки с 20 до 25 м/мин,
повысилась точность раскроя(отклонение +-0,1мм), а также отпала
необходимость дважды позиционировать стекло вручную для предварительной
шлифовки поверхности.
Модернизация узла сварки линии для производства труб
Это
уже вторая модернизация подобного рода. По желанию заказчика
сохранилась возможность использовать как TIG сварку, так и лазерную.
Лазерный источник - IPG(мощность 6 кВт).
Проведенные работы:
1. Проектирование электрической, гидравлической, пневматической, механической частей и систем автоматизации
2. Изготовление монтажной колонны со сварочной кабиной.
3. Удлинение станины и перенос существующей TIG сварки.
4. Изготовление трехкоординатной системы перемещений для позиционирования лазерной головы.
5. Разработка программного обеспечения для общего контроллера и панели управления.
6. Изменение программы контроллера линии для интеграции в общую систему
7. Монтаж
и пусконаладка всех систем(лазерный источник, чиллеры, система слежения
за положением шва, система общего управления комплексом,
вспомогательные системы).
Модернизация узла сварки линии для производства труб (замена сварки TIG на лазерную сварку).
1.Подбор оборудования(было предложено несколько производителей лазерных источников и систем слежения за швом).После общения и посещения действующих производств была произведена полная детализация преимуществ и недостатков каждого из производителей.
2.Проектирование электрической, гидравлической, пневматической, механической частей и систем автоматизации
3.Изготовление монтажной колонны со сварочной кабиной.
4.Изготовление трехкоординатной системы перемещений для позиционирования лазерной головы.
5.Разработка программного обеспечения для общего контроллера и панели управления.
6.Изменение программы контроллера линии для интеграции в общую систему
7.Монтаж и пусконаладка всех систем(лазерный источник, чиллеры, система слежения за положением шва, система общего управления комплексом, вспомогательные системы).
Модернизация калибровального агрегата ротационного типа.
Первоначально система имела полностью ручное управление, что приводило к отклонениям по диаметру, а также отклонению сварного шва от прямолинейного положения. Был установлен 2хосевой лазерный измеритель диаметра, разработан датчик положения шва, разработана система автоматического поддержания диаметра с точностью до 0,05 мм.
Установка 2х газопоршневых когенерационых установок суммарной мощностью 2,14 МВт
1. Проведены демонтажные работы в Нидерландах
2. Проведен монтаж на территории закзачика.
3. Проведены пусконаладочные работы и ввод в эксплуатацию установок.
4. Смонтированы лампы досветки тепличного комплекса (более 2000 шт)
5. Изготовлены и смонтированы щиты управления досветкой.
Кроме того:
- Автоматизация котельных на дизельном топливе и природном газе (суммарная мощность свыше 8.1 МВт) - результат – экономия топлива до 17 %, электричества до 23 %.
- Системы водоснабжения и водоочистки в тепличном хозяйстве(производительностью до 260 000 л/ сутки) – решена проблема с низким(до года) сроком службы капельниц, а также реализовано аварийное водоснабжение из резервных скважин.
- Модернизация автоматизированных линий по производству нержавеющей трубы – производительность линий повышена на 125 %, количество персонала в смену уменьшено с 14 до 6 человек, повышено качество продукции.
- Системы управления микроклиматом(в том числе промышленные теплицы площадью 2.7 Га) - создание оптимальных условий для роста растений и защиты конструкций от шквалистых порывов ветра
- Системы автономного электроснабжения (мощностью от 15кВт до 1.07 МВт, в том числе когенерационные установки) на дизельном топливе и природном газе. Как результат – снижение себестоимости выработанной электроэнергии до 2.3 руб/ кВт/ч, повышение категории надежности электроснабжения предприятия.
Изготовление станков для шлифовки дефектов
Пусконаладочные работы линии по производству пенополистирола
Расконсервация, ремонтные и пусконаладочные работы линии по обжарке и фасовке семечек.
